Menu
PROCESOS
Con la finalidad de ofrecer la mejor calidad en productos de acero a nuestros clientes, en CONSORCIO INTERNACIONAL hemos implementado normas internacionales a los procesos de producción, logrando así satisfacer las más exigentes demandas del mercado local e internacional.
1 - Decapado
El proceso del decapado tiene por objetivo, la remoción de las incrustaciones formadas en los procesos de fundición. Las incrustaciones en el acero, están compuestas por tres clases de óxidos de hierro: Hematita, la cual se encuentra en la primera capa superficial; Magnetita, se encuentra como una capa intermedia, y la Wustita, que se encuentra en la capa mas cercana al acero.
Para la remoción de los óxidos en el acero, se utiliza una solución formada por ácido hidroclórico o clorhídrico, que en general, lleva un proceso de inhibición previo a su utilización
14,400 Tm Mensuales de capacidad instalada.
Etapas del Proceso de Decapado
A - Baño de Ácido
Durante el proceso del decapado, las bobinas son extendidas y sometidas a un baño de ácido clorhídrico inhibido, cuyas concentraciones, oscilan entre un 8.0 % y 18.0 % estando a una temperatura de 80° C.
El tiempo de residencia dentro del baño ácido, está en función de los espesores de los materiales procesados y de la calidad superficial de los mismos; un material con mayor contenido de óxidos, necesitaría mayores tiempos de residencia en piletas de ácido, esto implica, menores velocidades de proceso.
Después de la eliminación de los óxidos en el acero, procede una etapa de lavado o enjuague.
B -Enjuague
El objetivo de este proceso, es la eliminación de todo residuo o depósito ácido, retenido en la superficie de la lámina proveniente de los tanques de ácido, incluyendo todo tipo de sales que puedan crear corrosión galvánica en el material, en etapas posteriores.
La etapa de enjuague consiste en hacer pasar la lámina, a través de un sistema de atomizado a presión, y con flujos constantes de agua des ionizada a 60° C la cual, tiene una dirección inversa al movimiento de la lámina, esto se conoce como contracorriente, y la disposición de las etapas de lavado está en forma de cascada.
Se realiza un monitoreo de las concentraciones de ácido en tanques, para garantizar el mantenimiento de la concentración del ácido clorhídrico, garantizando un remoción eficiente de los óxidos, así como un control en la última etapa de enjuague, que garantiza la remoción de ácido y sales de la lámina. Esto se realiza a través de un programa de análisis de laboratorio.
Una vez, la superficie de la lámina está libre de ácido y sales, procede la etapa de secado.
C - Secado, Refilado y Aceitado
El proceso de secado se realiza a través de inyección de aire precalentado a 140° C. La lámina sin humedad, pasa por rodillos centradores y simultáneamente, a la cortadora de bordes.
Como etapa siguiente, se realiza una dosificación controlada de aceite especial para laminación, el cual tendrá como objetivo, proteger a corto plazo del proceso oxidativo y permitir una mejor lubricación en el proceso posterior que es la laminación.
La lámina luego de ser rebobinada en el mandril de salida se encuentra lista para ser traslada al proceso de laminación en frío.
2 - Laminación en Frío
El objetivo del proceso de laminación, es la reducción de espesor de la lámina; para esto, se utiliza un laminador tipo Sendzimir reversible. La reducción de espesor se da a partir de la aplicación de tensión y compresión en la lámina a través de un juego de rodillos ordenados piramidalmente
Los espesores generados en el proceso de laminación son variables, en general, oscilan entre 0.28 mm hasta 1.50 mm y dependen de los requerimientos de espesor solicitados por el cliente.
Previous slide
Next slide
Este proceso utiliza una emulsión que está formada por una combinación de aceite y agua. Las funciones de la emulsión en el proceso de laminación en frío, son:
- Lubricación: Reduce la fricción durante el contacto de los rodillos de trabajo con la superficie del material impidiendo así daños superficiales.
- Refrigerante: Disipa el calor generado en el proceso de reducción de espesor de la lámina, evacua las partículas metálicas surgidas del proceso de laminacion y proporciona una superficie limpia.
La emulsión cuenta con un programa de análisis de contenido de aceite y hierro, para mantener una buena lubricación de los rodillos de trabajo y prevenir la contaminación del material.
12,500TM Mensuales
Es la capacidad instalada dependiendo del mix de producción.
3 - Recocido
El objetivo del proceso de recocido es modificar las propiedades mecánicas del material, tales como dureza, fluencia y resistencia a la tensión. En esta etapa, se genera una re cristalización en la estructura del acero.
Este proceso, consta de una serie de hornos y campanas, en las cuales las bobinas son sometidas a un proceso de calentamiento controlado. Las campanas mantienen una atmósfera de hidrógeno en la etapa de calentamiento, para crear una eficiente trasferencia de calor dentro del sistema. Se utiliza además nitrógeno como componente inerte, para evacuar todo residuo de aire que pueda estar retenido dentro del sistema de campanas, que pudiese causar oxidación del acero.
El tiempo de mantenimiento del calentamiento, dependerá de las propiedades de dureza del material requeridas, del tipo de acero procesado y de las dimensiones del material a recocer; con este propósito, se cuenta con programas de calentamiento normado para cada requerimiento de dureza. Las temperaturas de mantenimiento del material, varían entre 690° C a 700° C
Después de que termina el proceso térmico, las bobinas son colocadas para su enfriamiento, el tiempo esta en función de las dimensiones de la bobina, clima, etc.
Una vez la lámina baja a una temperatura de 40° C, estas pasan al proceso de temperado.
10,100TM Mensuales
es la capacidad instalada del proceso de recocido.
4 - Temper
El proceso de temper consiste en la aplicación de presiones específicas sobre la superficie de la lámina, ejercidas a través de rodillos de trabajo, los cuales, poseen características físicas idóneas para estos propósitos, es la ultima de las líneas del proceso de laminación en frío que cumple las siguientes funciones:
- Complementar las propiedades mecánicas que el recocido le otorga al material laminado en frío.
- Mejorar la planitud del producto, corrigiendo o atenuando los eventuales defectos de forma provenientes del proceso de laminación.
- Imprimirle al material una rugosidad acorde a las necesidades del cliente.
- Esta línea esta dotada con los elementos necesarios para proveer el material en peso y con la protección superficial necesaria por medio de un recubrimiento de aceite.
14,400TM Mensuales
Es la capacidad instalada de este proceso.
Centro de Servicio
Centro de Servicio Caliente
El material acero en caliente se comercializa en presentaciones diferentes tales como: hojas y flejes, el Centro de Servicio Caliente tiene como objetivo cortar todo material desde espesores de 1.50mm hasta 12.7mm y anchos desde 914mm hasta 2,438mm y para ello cuenta con los equipos requeridos para transformar el material en bobina en las presentaciones mencionadas, esto se realiza por medio de un proceso de corte longitudinal o transversal dependiendo de la presentación requerida.
- Línea de corte transversal de media.
- Línea de corte longitudinal Pamco
Capacidad de 11,520 TM
Centro de Servicio Frío
El Centro de Servicio Frio es el responsable del corte en las presentaciones de hojas y flejes de todo el material frío procesado en planta a partir de los espesores 0.30mm hasta 2.0mm en los anchos 650mm hasta 1,219mm.
- Línea de corte transversal Proin.
- Línea de corte longitudinal Proin.
- Línea de corte transversal Stanco.
Capacidad de 8,640 TM
Procesos de Apoyo
Planta de Nitrógeno
- Capacidad de 50Nm3/Hr
- Ahorro del 90% del costo de su compra al exterior.
- Cubre las necesidades de Nitrógeno para nuestros procesos de producción.
- 30,000 galones de capacidad.
Planta de Hidrógeno
- 1600 pies3/Hr de capacidad.
- Avanzados Microprocesadores permiten el control seguro de su operación.
- Amigable al medio ambiente.
- Su diseño se basa en la disociación del agua, generando con ello hidrógeno y oxígeno que se libera a la atmósfera.
Embalajes y Almacenamientos
- Empacamos y almacenamos según los requerimientos de nuestros clientes
- Mantenemos un sistema actualizado de control de inventario que facilita la asignación y rastreo del producto
- Visual Manufacturing es el software responsable del seguimiento del producto en cada una de las áreas de almacenamiento y en cada uno de los procesos.
Mantenimiento
Para la operación sostenida de los equipos de las líneas de proceso se cuenta con el Departamento de Mantenimiento, constituido por personal técnico formado en las áreas de: Hidráulica, Mecánica, Eléctrica, Control Automático, Soldadura y Construcción.
Los programas de mantenimiento se dividen en mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo.
Planta Regeneradora de Ácido Clorhídrico
- Optimiza y ahorra el uso del ácido.
- Reduce costos de producción.
- Amigable al medio ambiente.
- 750 lts/hr para condiciones de concentración de hierro y ácido libre de acuerdo a diseño.
La planta regenerador de ácido clorhídrico es un apoyo al proceso de Decapado, dicho proceso de regeneración de ácido, se realiza con la finalidad de transformar el cloruro ferroso producto del decapado, en ácido clorhídrico libre. De esta forma, se evita la neutralización de altos volúmenes de agua residual con acidez mineral y transformándolo en un insumo para su reutilización.
Químicamente, la generación de ácido clorhídrico es propiciada por la oxidación del cloruro ferroso, componente principal del ácido clorhídrico agotado, obteniéndose como subproducto, óxido férrico el cual es utilizado en las industrias como colorante.
El proceso en términos generales, consiste en introducir el ácido clorhídrico agotado y con alto contenido de cloruro ferroso hacia un reactor, el cual posee temperaturas que oscilan entre 400 C y 600 C ; a esta temperatura, se da la transformación del cloruro ferroso a cloruro de hidrógeno y óxido férrico. El cloruro de hidrógeno, se hace recircular hacia de un sistema de torres de lavado mediante un ventilador. De esta forma, se obtiene soluciones ácidas de hasta 18 % partiendo de soluciones con contenidos de un 4 % de ácido libre.